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Também chamados de sistemas de controle industrial (ICS), sistemas ciberfísicos
A tecnologia operacionalOT) refere-se aos sistemas e dispositivos usados para automatizar, monitorar e controlar processos físicos no mundo real.
Com base em parâmetros definidos por pessoas, os sistemas de controle são automatizados para trabalharem juntos sem problemas, com a intervenção humana necessária somente quando um alerta indica que algo está errado. Na maioria das vezes, OT é encontrada em ambientes industriais, incluindo setores de infraestrutura crítica como manufatura, energia, transporte, água e esgoto, petróleo e gás. Entretanto, itens como sistemas HVAC, escadas rolantes e elevadores também são considerados OT.
Refere-se a sistemas de computador especializados usados para controlar e monitorar processos industriais. Normalmente, eles são de missão crítica e exigem alta disponibilidade. Qualquer coisa tangencial ao processo, como o software incorporado ao equipamento ou adicionado para controle, gerenciamento e monitoramento, seria considerado OT , mas não ICS.
Um ICS pode operar de forma autônoma, mas, na maioria das vezes, seus componentes recuperam dados em tempo real da fábrica, do sistema ferroviário, do oleoduto ou de outro processo industrial, o que permite que os operadores tomem decisões informadas e mantenham os sistemas funcionando sem problemas. Os principais componentes do ICS incluem controladores lógicos programáveis (PLCs) usados para controlar os braços robóticos que soldam as estruturas dos carros em uma linha de montagem, unidades terminais remotas (RTUs) que regulam os semáforos para otimizar o fluxo de tráfego ou um sistema de controle distribuído (DCS) que controla o processo de refino em uma refinaria de petróleo.
Os ICSs funcionam como um sistema de controle de processo contínuo gerenciado por controladores lógicos programáveis (PLCs) ou como um sistema de controle de processo discreto (DPC), que pode depender de um PLC ou de outro dispositivo de controle de processo em lote.
Por sua vez, quase todos os ICSs são transferidos para um sistema de controle de supervisão e aquisição de dados (SCADA), que fornece monitoramento, controle e visibilidade em tempo real de todo um processo industrial ou de fabricação e permite que os operadores intervenham.
Os dispositivos OT trabalham juntos, direta ou hierarquicamente, em um ICS ou em outro sistema OT . Em uma estação de tratamento de água, os sistemas de controle automatizados, como bombas e válvulas, controlam o fluxo de água nos estágios de tratamento. Eles respondem a sinais enviados por interfaces homem-máquina (HMIs) que monitoram os níveis e a pressão da água à medida que ela passa por cada estágio. Enquanto isso, os sensores monitoram continuamente a qualidade da água e os parâmetros do processo, enviando dados para PLCs e sistemas de controle distribuído (DCSs). Esses sistemas analisam os dados, tomam decisões com base em lógica pré-programada e controlam o equipamento para garantir que a água atenda aos padrões de qualidade.
Os sistemas OT comuns incluem sistemas SCADA, DCSs, sistemas de execução de manufatura (MES) e sistemas de instrumentos de segurança (SIS).
Os sistemas SCADA fornecem monitoramento, controle e visibilidade em tempo real de todo um processo industrial ou de fabricação, seja localmente a partir de uma sala de controle central em uma fábrica ou remotamente em todas as instalações. Eles coletam e armazenam dados, como medições de qualidade, taxas de fluxo e níveis de produtos químicos de componentes ICS, como PLCs, RTUs e HMIs. Eles visualizam e alertam sobre essas informações e permitem que os operadores iniciem, parem ou alterem um processo manualmente, se necessário.
Os DCSs integram dados de vários PLCs e subsistemas em uma planta ou instalação para controle e monitoramento centralizados, a fim de otimizar o desempenho geral. Em uma refinaria petroquímica, um DCS gerencia vários processos, como destilação e mistura, para garantir uma operação eficiente e a qualidade do produto.
O MES atua como o sistema nervoso central da operação de fabricação. Ele recebe ordens de um sistema de planejamento de recursos empresariais (ERP) sobre o que precisa ser produzido e, em seguida, programa as tarefas de produção, gerencia os níveis de estoque e acompanha o progresso dos lotes de produção em tempo real.
Um SIS é uma combinação de sensores, solucionadores lógicos e elementos de controle dentro de máquinas industriais projetadas para desligar equipamentos quando detectam condições perigosas.
Além de bombas, válvulas, robôs e interruptores, os dispositivos OT comuns encontrados em sistemas de controle industrial e outros sistemas de controle físico incluem PLCs, RTUs, historiadores de dados e HMIs.
Os PLCs são computadores industriais robustos que executam funções de controle com base na lógica programada. Eles recebem sinais de entrada de sensores (geralmente de um MES) que lhes dizem para fazer algo (como iniciar/parar um processo ou ajustar um parâmetro) e, em seguida, emitem os comandos corretos para controlar máquinas, como bombas e válvulas em uma estação de tratamento de água, ou um processo, como a soldagem robótica em uma linha de montagem.
Historiadores de dados (também chamados de historiadores de processos ou registradores de dados) são bancos de dados que coletam e armazenam dados gerados por ativos ICS. Normalmente, são bancos de dados de alto desempenho que podem processar e armazenar grandes volumes de dados em tempo real.
As HMIs são interfaces que permitem que os operadores interajam com PLCs e DCSs por meio de displays gráficos e telas sensíveis ao toque. Os operadores usam as HMIs para monitorar os processos e o status dos equipamentos, responder a alertas e ajustar os parâmetros conforme necessário para garantir uma operação segura e eficiente.
As RTUs são como os PLCs, mas normalmente são usadas em locais remotos ou distribuídos onde os PLCs e as conexões com fio são impraticáveis, como uma área de fabricação estéril ou um campo de petróleo. Elas coletam dados de sensores e equipamentos e os transmitem de volta ao sistema MES ou SCADA para análise e controle. Em uma rede de distribuição de água, as RTUs monitoram os níveis de água nos tanques de armazenamento e regulam as operações da bomba para manter a pressão da água consistente em todo o sistema de distribuição.
Também chamados de sistemas de controle industrial (ICS), sistemas ciberfísicos
A tecnologia operacionalOT) refere-se aos sistemas e dispositivos usados para automatizar, monitorar e controlar processos físicos no mundo real.
Com base em parâmetros definidos por pessoas, os sistemas de controle são automatizados para trabalharem juntos sem problemas, com a intervenção humana necessária somente quando um alerta indica que algo está errado. Na maioria das vezes, OT é encontrada em ambientes industriais, incluindo setores de infraestrutura crítica como manufatura, energia, transporte, água e esgoto, petróleo e gás. Entretanto, itens como sistemas HVAC, escadas rolantes e elevadores também são considerados OT.
Refere-se a sistemas de computador especializados usados para controlar e monitorar processos industriais. Normalmente, eles são de missão crítica e exigem alta disponibilidade. Qualquer coisa tangencial ao processo, como o software incorporado ao equipamento ou adicionado para controle, gerenciamento e monitoramento, seria considerado OT , mas não ICS.
Um ICS pode operar de forma autônoma, mas, na maioria das vezes, seus componentes recuperam dados em tempo real da fábrica, do sistema ferroviário, do oleoduto ou de outro processo industrial, o que permite que os operadores tomem decisões informadas e mantenham os sistemas funcionando sem problemas. Os principais componentes do ICS incluem controladores lógicos programáveis (PLCs) usados para controlar os braços robóticos que soldam as estruturas dos carros em uma linha de montagem, unidades terminais remotas (RTUs) que regulam os semáforos para otimizar o fluxo de tráfego ou um sistema de controle distribuído (DCS) que controla o processo de refino em uma refinaria de petróleo.
Os ICSs funcionam como um sistema de controle de processo contínuo gerenciado por controladores lógicos programáveis (PLCs) ou como um sistema de controle de processo discreto (DPC), que pode depender de um PLC ou de outro dispositivo de controle de processo em lote.
Por sua vez, quase todos os ICSs são transferidos para um sistema de controle de supervisão e aquisição de dados (SCADA), que fornece monitoramento, controle e visibilidade em tempo real de todo um processo industrial ou de fabricação e permite que os operadores intervenham.
Os dispositivos OT trabalham juntos, direta ou hierarquicamente, em um ICS ou em outro sistema OT . Em uma estação de tratamento de água, os sistemas de controle automatizados, como bombas e válvulas, controlam o fluxo de água nos estágios de tratamento. Eles respondem a sinais enviados por interfaces homem-máquina (HMIs) que monitoram os níveis e a pressão da água à medida que ela passa por cada estágio. Enquanto isso, os sensores monitoram continuamente a qualidade da água e os parâmetros do processo, enviando dados para PLCs e sistemas de controle distribuído (DCSs). Esses sistemas analisam os dados, tomam decisões com base em lógica pré-programada e controlam o equipamento para garantir que a água atenda aos padrões de qualidade.
Os sistemas OT comuns incluem sistemas SCADA, DCSs, sistemas de execução de manufatura (MES) e sistemas de instrumentos de segurança (SIS).
Os sistemas SCADA fornecem monitoramento, controle e visibilidade em tempo real de todo um processo industrial ou de fabricação, seja localmente a partir de uma sala de controle central em uma fábrica ou remotamente em todas as instalações. Eles coletam e armazenam dados, como medições de qualidade, taxas de fluxo e níveis de produtos químicos de componentes ICS, como PLCs, RTUs e HMIs. Eles visualizam e alertam sobre essas informações e permitem que os operadores iniciem, parem ou alterem um processo manualmente, se necessário.
Os DCSs integram dados de vários PLCs e subsistemas em uma planta ou instalação para controle e monitoramento centralizados, a fim de otimizar o desempenho geral. Em uma refinaria petroquímica, um DCS gerencia vários processos, como destilação e mistura, para garantir uma operação eficiente e a qualidade do produto.
O MES atua como o sistema nervoso central da operação de fabricação. Ele recebe ordens de um sistema de planejamento de recursos empresariais (ERP) sobre o que precisa ser produzido e, em seguida, programa as tarefas de produção, gerencia os níveis de estoque e acompanha o progresso dos lotes de produção em tempo real.
Um SIS é uma combinação de sensores, solucionadores lógicos e elementos de controle dentro de máquinas industriais projetadas para desligar equipamentos quando detectam condições perigosas.
Além de bombas, válvulas, robôs e interruptores, os dispositivos OT comuns encontrados em sistemas de controle industrial e outros sistemas de controle físico incluem PLCs, RTUs, historiadores de dados e HMIs.
Os PLCs são computadores industriais robustos que executam funções de controle com base na lógica programada. Eles recebem sinais de entrada de sensores (geralmente de um MES) que lhes dizem para fazer algo (como iniciar/parar um processo ou ajustar um parâmetro) e, em seguida, emitem os comandos corretos para controlar máquinas, como bombas e válvulas em uma estação de tratamento de água, ou um processo, como a soldagem robótica em uma linha de montagem.
Historiadores de dados (também chamados de historiadores de processos ou registradores de dados) são bancos de dados que coletam e armazenam dados gerados por ativos ICS. Normalmente, são bancos de dados de alto desempenho que podem processar e armazenar grandes volumes de dados em tempo real.
As HMIs são interfaces que permitem que os operadores interajam com PLCs e DCSs por meio de displays gráficos e telas sensíveis ao toque. Os operadores usam as HMIs para monitorar os processos e o status dos equipamentos, responder a alertas e ajustar os parâmetros conforme necessário para garantir uma operação segura e eficiente.
As RTUs são como os PLCs, mas normalmente são usadas em locais remotos ou distribuídos onde os PLCs e as conexões com fio são impraticáveis, como uma área de fabricação estéril ou um campo de petróleo. Elas coletam dados de sensores e equipamentos e os transmitem de volta ao sistema MES ou SCADA para análise e controle. Em uma rede de distribuição de água, as RTUs monitoram os níveis de água nos tanques de armazenamento e regulam as operações da bomba para manter a pressão da água consistente em todo o sistema de distribuição.
